こんにちは、5S事務局の長山です！
今回は第3工場の組立工程の改善事例を紹介します。

この職場では1直で280PC、約1.7分に1PCのペースでの生産が必要とされ、作業、動作の効率が非常に重要となっています。
工具類はすぐ取れるよう手元化を図るため、作業台上に置いていましたが、作業スペースが圧迫されちょっと窮屈でした(-_-;)


そこで登場したのが「ツールバランサー」
この便利な道具を使って、工具を上からぶら下げることにしました♪
実は、このスタイルは作業者が以前働いていた会社のやり方を参考にした改善事例なんです！

パイプシステムで作った枠を作業台に取り付け、ツールバランサーに工具を掛ければ準備OK！


これで、組立工具を置く場所が不要になり、作業スペースが広々！

また、以前より部品箱を作業者に近づけることができ、部品が取りやすくなりました◎
この箱の配置は「動作の距離を短くする」という動作経済の基本原則を意識していて
作業者が一番ラクに、効率よく作業できるように工夫されています！

≪班員コメント≫
以前の配置では、作業スぺ－スから部品箱までの距離が離れていたので効率が悪かったのですが
ツールバランサーの使用により部品箱が取りやすい位置に持って来る事ができて作業がやりやすくなりました。

〔事務局より〕
工具がツールバランサーでふわっと浮かび、部品箱もラクに取れる位置に配置されて、動きがスムーズに！
こういう小さな気配りが、作業の大きな改善に繋がるんですね☆